Japonia zaskakuje branżę. Pierwsze testowe płytki 2 nm gotowe

W piątkowym komunikacie firma Rapidus poinformowała, że w jej zakładzie IIM‑1 w Japonii rozpoczęto prototypowanie płytek testowych z tranzystorami bramkowymi GAA w procesie technologicznym 2 nm.

Przedstawiciele spółki podkreślili, że wczesne wafle już osiągają oczekiwane parametry elektryczne. Z punktu widzenia producenta oznacza to prawidłową pracę kluczowych urządzeń oraz stabilny rozwój całej linii technologicznej.

Japonia dogania konkurencję

Prototypowanie jest kluczowym etapem w cyklu wytwarzania półprzewodników. W jego trakcie inżynierowie sprawdzają, czy obwody stworzone w oparciu o nowy proces produkcyjny działają niezawodnie, są wydajne oraz spełniają rygorystyczne wymagania projektowe. W zakładzie Rapidus trwają pomiary napięć progowych, prądów sterujących, prądów upływu oraz nachyleń podprogowych. Analizowane są także szybkość przełączania, pobór mocy oraz pojemność. Firma nie ujawnia danych liczbowych, ale sam fakt prowadzenia takich testów świadczy o gotowości linii produkcyjnej do dalszych etapów rozwoju.

Zakład IIM‑1 od początku budowy wzbudzał duże zainteresowanie. Prace ruszyły we wrześniu 2023 roku, a pomieszczenie czyste ukończono w 2024 roku. Do połowy 2025 roku uruchomiono ponad dwieście narzędzi, w tym urządzenia litograficzne DUV i EUV, a także z powodzeniem przeprowadzono pierwsze próby z ich wykorzystaniem. Dziś zakład pozwala już na pełne testowanie płytek, dzięki czemu Rapidus może monitorować parametry obwodów GAA i na bieżąco udoskonalać procesy.

Budowa zakładu IIM‑1 i szybkie tempo osiągania kolejnych kamieni milowych stawiają Rapidus w gronie firm, które mogą stać się poważnym graczem w wyścigu o wytwarzanie najbardziej zaawansowanych układów scalonych na świecie.

Szczególne zainteresowanie budzi zapowiadane podejście do produkcji. Rapidus planuje korzystać z metody przetwarzania pojedynczych płytek na każdym etapie procesu front‑end. Zamiast łączenia wafli w partie, każdy z nich ma być obsługiwany osobno, a to umożliwia prowadzenie dokładniejszych pomiarów i wprowadzanie poprawek natychmiast po wykryciu nieprawidłowości. Dzięki temu możliwe jest szybkie reagowanie na drobne różnice między kolejnymi egzemplarzami i pełniejsze wykorzystanie algorytmów sztucznej inteligencji wspomagających kontrolę jakości. W ten sposób firma chce pozyskać klientów, którzy potrzebują bardziej elastycznej i precyzyjnej obsługi, zarówno przy małych, jak i dużych seriach produkcyjnych.